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Grundlegend wird im Rahmen einer Anlagenqualifizierung der Beweis erbracht, dass eine Anlage mit der eingesetzten Technik für die vorgesehene Aufgabe geeignet ist, einwandfrei arbeitet und anforderungskonforme Ergebnisse liefert.
Es handelt sich hierbei um einen vierstufigen Prozess:
> DESIGN QUALIFICATION
> INSTALLATION QUALIFICATION
> OPERATION QUALIFICATION
> PROCESS QUALIFICATION
Wobei der erfolgreiche Abschluss der vorangegangenen Qualifizierungsstufe die Voraussetzung für die Durchführung der nächsten Qualifizierungsstufe darstellt.
Qualifizierung einer Anlage
Anlagen, die Teil eines Produktions-, Laborstudien-, Entsorgungsprozesses sind und unter GLP, oder GMP Richtlinien fallen, sind zu qualifizieren.
Gerne führen wir für Sie die Qualifizierung Ihrer Anlage mit einer GLP / GMP konformen Dokumentation durch.
Zielsetzung hierbei ist eine dokumentierte Beweisführung, dass Ihr Prozess wirksam und reproduzierbar ein Produkt (Ergebnis) liefert, welches den gestellten Qualitätsanforderungen entspricht.
Eine Forderung sowohl nach GLP als auch nach GMP ist, dass Prozesse und Methoden zu validieren sind. Dies bezieht sich sowohl auf die Herstellung von Arzneimitteln, Wirkstoffen, Kosmetika, sowie Lebens- und Futtermitteln als auch auf nicht-klinische Laborstudien, sowie die Entsorgung von Laborabfällen* durch die eine Gefährdung der Gesundheit ausgehen könnte.
In diesem Kontext sind unter anderem das Arzneimittelgesetz (AMG), das Chemikaliengesetz (ChemG), die Biostoffverordnung (BioStoffV), die technischen Regeln für Biologische Arbeitsstoffe (TRBA 100) und die Gentechniksicherheitsverordnung (Gen TSV) heranzuziehen.
Prozesse, die in Produktions-, Laborstudien-*, Entsorgungsanlagen* ablaufen und unter GLP, oder GMP Richtlinien fallen, sind zu validieren.
Gerne führen wir für Sie die Validierung Ihrer Prozesse mit einer GLP / GMP konformen Dokumentation durch.
*Verbindlich ab Schutzstufe 2, wenn keine sachgerechte Auftragsentsorgung erfolgt.
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Inhalt der Prüfungen:
In dieser Phase werden vom Anwender Anforderungen an die zu planende bzw. anzuschaffende Anlage definiert. Hierbei sollten neben Prozessanforderungen wie zulässigen Druck- und Temperaturschwankungen, Prozessgeschwindigkeiten und auch einzuhaltende Gesetze, Normen und Richtlinien ebenso wie betriebsinterne Vorgaben, beispielsweise zur Chargendokumentation, berücksichtigt werden. Basierend auf dem betreiberseitigen entstehenden Lastenheft erfolgt der Abgleich mit den Spezifikationen der Hersteller um sicherzustellen, dass die gestellten Anforderungen an die Anlage eingehalten werden. Gerne stehen wir Ihnen bereits in dieser Qualifizierungsphase als Berater zur Verfügung.
Ziel ist die dokumentierte Verifizierung, dass das für Anlagen vorgesehene Design für den entsprechenden Verwendungszweck geeignet ist.
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Hier werden zunächst die physischen Merkmale der gelieferten Anlage überprüft.
Dazu zählen die Vollständigkeit der Lieferung, die eindeutige Identifizierbarkeit der Anlage und deren Teile sowie die Gerätekonfiguration gemäß Auftragsbestätigung. Zudem wird überprüft, ob die Gerätedokumentation vollständig vorhanden ist (Betriebsanleitung, Schaltpläne, RI-Fließbilder, Konformitätserklärungen). Ferner wird geprüft, ob die vom Hersteller geforderten Spezifikationen der betreiberseitig zur Verfügung zu stellenden Hilfsmedien eingehalten werden, um den sicheren und störungsfreien Betrieb der Anlage zu gewährleisten. Gegebenenfalls kann auch eine Prüfung der verwendeten Materialien erforderlich sein. Durch unsere Techniker wird überprüft, ob die Anschlüsse der Hilfsmedien vor Ort gemäß Elektroplan und RI-Fließbild korrekt ausgeführt worden sind. Es erfolgt hierbei ebenfalls eine Überprüfung, dass alle im Gerät eingebauten Ventile und Elektrobauteile fachmännisch installiert sind, vollständig gekennzeichnet sind und mit den RI-Fließbildern bzw. Schaltplänen übereinstimmen. Darüber hinaus wird die korrekte Installation der Gerätesoftware geprüft und die prozessrelevanten Temperatur- und Druckmesstrecken des Gerätes werden kalibriert.
Ziel ist der dokumentierte Nachweis, dass eine Anlage entsprechend der in der DQ definierten Spezifikationen geliefert und installiert wurde.
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Während der Funktionsqualifizierung wird der dokumentierte Nachweis erbracht, dass die Geräte, Anlagen, Dienstprogramme oder Systeme die Anforderungen und Spezifikation des Betreibers, welche im Rahmen der Design-Qualifizierung festgelegt wurden, eingehalten werden. Es werden hierbei Tests durchgeführt, die auf der Grundlage von Prozesskenntnissen und detailliertem Wissen über die Autoklaven entwickelt wurden, um nachzuweisen, dass das Gerät planmäßig arbeitet. Dafür werden sowohl Auslösebedingungen für Sicherheitseinrichtungen als auch Maschinenzustände simuliert, die zu Programmabbrüchen und Fehlermeldungen führen können. Beispielsweise wird eine fehlerhafte Druck- und Temperaturanzeige simuliert und das korrekte Verhalten der Maschine bei diesem Fehlerfall geprüft und dokumentiert. Aufgrund von jahrelanger Erfahrung mit Systec Geräten können durch unsere Techniker Grenzwerte, die zu Fehlermeldungen und Programmabbrüchen führen, angepasst werden. In enger Abstimmung mit unseren Kunden wird festgelegt, für welche Anwendungsprogramme unser Techniker vor Ort ein Temperatur- und Druckprofil bei leerer Sterilisationskammer aufnehmen soll. Dieses Temperatur- und Druckprofil dient zum Nachweis einer homogenen Temperaturverteilung in der Sterilisationskammer.
Ziel ist der dokumentierte Nachweis, dass eine Anlage ohne eingebrachtes Produkt entsprechend den Spezifikationen funktioniert.
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Hierbei wird die Leistung der Anlage nach den Vorgaben des festgelegten PQ-Plans überprüft. Ziel ist der dokumentierte Nachweis, dass die bereits in der DQ Phase festgelegten Prozessanforderungen unter den realen Bedingungen mit einem worst case Los adäquat eingehalten werden. Es ist demnach zu beweisen, dass die festgelegten Toleranzen für die maximale Haltezeit (bei temperatursensiblen Produkten) und minimale Haltezeit zur Einhaltung des Sterilisierungsvertrauensgrads (SAL) vor allem an kritischen Punkten innerhalb der Beladung eingehalten werden. Dabei sollte die Beladungskonfiguration der täglichen Praxis entsprechen.
Um die korrekte Funktion des Gerätes an der Leistungsgrenze zu überprüfen, sollten auch Tests mit der eventuell auftretenden, am schwierigsten zu sterilisierenden Beladung (worst case Szenario) durchgeführt werden. In Abstimmung mit unseren Kunden wird festgelegt, welche Beladungskonfiguration den „worst case“ darstellt. Hierdurch soll sichergestellt werden, dass der komplette Betriebsbereich des geplanten Verfahrens abgedeckt wird. Da die Temperaturverteilung von dem Produkt und dessen Verpackung abhängig ist, muss für jede Beladungskonfiguration ein gesonderter PQ Test durchgeführt werden. Als klassischer Ansatz für eine erfolgreiche PQ eines Prozesses haben sich drei „erfolgreiche“ Zyklen in Folge etabliert.
„Im Hinblick auf Konsistenz, müssten mehrere Chargen hergestellt werden, um zu zeigen das ein Prozess über die gesamte Losgröße die Kriterien der Konsistenzprüfung erfüllt. Mindestens drei Chargen sind erforderlich, um Konsistenz nachzuweisen.” (FDA GUIDE TO INSPECTIONS OF ORAL SOLID DOSAGE FORMS PRE/POST APPROVAL ISSUES FOR DEVELOPMENT AND VALIDATION January, 1994); (12.40 EudraLex)
Aufgrund unserer Erfahrung mit unterschiedlichen Beladungen und Gerätegrößen legen wir gemeinsam mit Ihnen die Anzahl zu verwendender Temperatursensoren und deren Positionierung innerhalb Ihrer Beladung(en) fest und erstellen daraufhin ein Druck- und Temperaturprofil.
„Da der Sterilisationsparameter Temperatur punktförmig an verschiedenen Stellen des Nutzraumes bzw. des Produktes innerhalb des Nutzraumes gemessen wird und jeweils der ungünstigste Fall angenommen werden muss, ergibt sich die Forderung, dass an jeder einzelnen Temperaturmessstelle einschließlich der Referenzmessstelle ein Temperatur-/Zeitverhältnis nachgewiesen werden muss, das der notwendigen Keimzahlreduktion entspricht. Gleichzeitig muss an allen Messpunkten nachgewiesen werden, dass die Sattdampfbedingung erfüllt ist. Dieses setzt die gleichzeitige Druckmessung voraus.“ (Empfehlung für die Validierung und Routineüberwachung von Sterilisationsprozessen mit Sattdampf; Deutsche Gesellschaft für Krankenhaushygiene e.V. (DGKH))
Basierend auf den Ergebnissen des aufgenommenen Temperatur-/Zeitverhältnis wird ein geeigneter und für Sie praktikabler Messpunkt für den Regelfühler gemeinsam mit unserem Techniker festgelegt. Da hier der Prozess anhand eines worst case Loses geprüft wird, kann die Position für den Messpunkt an dem unter realen Bedingungen ermittelten kritischen Punkt erfolgen.
Ziel ist der dokumentierte Nachweis, dass der Prozess entsprechend den Spezifikationen für das eingebrachte Produkt funktioniert.
Weitere Informationen zu „Qualifizierung und Validierung von Autoklaven„.
